Wie weit ist die Digitalisierung in der Branche schon fortgeschritten?
Neue Bedürfnisse, die zu Innovationen werden; Produktionen, die selbst disponieren; Läger, die eigenständig nachbestellen; Roboter, die selbst kommissionieren, oder gar Systeme, die miteinander kommunizieren. Künstliche Intelligenzen übernehmen das Denken, gestalten Prozesse und ersetzen manuelle Handlungen. Auf intelligente Weise vernetzen sich Menschen, Maschinen und industrielle Prozesse – das ist Industrie 4.0. Längst ist die Digitalisierung in der Industrie angekommen und entwickelt sich rasant. Dabei verlangt der digitale Wandel nach neuen Antworten und Lösungen: Trends wie Künstliche Intelligenz, Cybersecurity oder eine leistungsfähige Dateninfrastruktur rücken in den Vordergrund. Industrie 4.0 markiert einen Paradigmenwechsel in produzierenden Unternehmen sowie deren Lieferantenkette. Für die Logistikbranche bietet die Vernetzung der Einheiten einer Wertschöpfungskette großes Potenzial, denn über cyber-physische Systeme wird sich die komplette Supply Chain künftig weitgehend selbst steuern. Bei Würth Industrie Service spielen digitale Logistik- und Systemlösungen für Produktionsmaterialien und Betriebsmittel, mit denen sich C-Teile bedarfsorientiert und vollautomatisiert beschaffen lassen, deshalb seit vielen Jahren eine wichtige Rolle.
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Welche Bedeutung hat bei dieser Entwicklung die Zusammenarbeit zwischen Produzenten und Dienstleistern?
Innovationen und Innovationsprozesse in Unternehmen finden in einem Umfeld steigender Kundenanforderungen, hoher Innovationsgeschwindigkeiten sowie eines sich kontinuierlich verändernden Wettbewerbs- und Marktumfeldes statt. Als Schlüssel zum Erfolg sehen wir die Schließung von Innovationskooperationen und -netzwerken, um durch die Zusammenarbeit mit kompetenten Partnern unsere Innovationsfähigkeit zu stärken, die eigenen Kompetenzen zu erweitern sowie neue Marktsegmente zu erschließen. Wir können die Chancen der Digitalisierung am besten nutzen, wenn alle Beteiligten gemeinsam daran mitarbeiten. Notwendig sind allerdings Mechanismen für einen sicheren Datenaustausch über die eigenen Unternehmensgrenzen hinweg: von den Lieferanten und Technologiepartnern über die eigene Wertschöpfungskette und Logistik bis hin zu den Kunden.
Diese Veränderungen verlangen auch nach mehr Qualifizierung beim Personal. Kann das adäquat umgesetzt werden?
Roboter übernehmen immer mehr Prozesse und arbeiten mit Menschen Hand-in-Hand. Bis 2025 werden bei Würth Industrie Service 75 Prozent aller intralogistischen Prozesse durch den Einsatz von Robotern automatisiert. Trotz der fortschreitenden Digitalisierung wird der Mensch weiterhin wertvollstes Gut, Kopf und Impulsgeber der Firma sein. Es ist wichtig zu verstehen, dass Industrie 4.0 für uns nicht das Ersetzen von Menschen zum Ziel hat. Viel mehr verfolgen wir damit den Ansatz, durch Vernetzung von Mensch, Anlage und Robotik die Wertschöpfungskette zu optimieren, Routinetätigkeiten automatisiert abzubilden und gleichzeitig den Menschen physisch zu entlasten. Angesichts der vorher beschriebenen System-, Technologie- und Prozessentwicklungen wird sich der Einkauf in seinen Fähigkeiten und Aufgaben weitreichend wandeln und eine strategische Position innerhalb des Unternehmens einnehmen. Der Einkauf agiert als Koordinator, Multi-Talent, Controller, Vertragsmanager. Der Einkäufer wird zum Datenanalysten und Schnittstellenmanager. Wer deshalb denkt, dass durch die fortschreitende Automatisierung Arbeitsplätze verloren gehen, hat geirrt. Im Gegenteil: Jede einzelne Kollegin und jeder einzelne Kollege sind gefragt, diesen Wandel zu begleiten. Gerade durch die Digitalisierung ergeben sich enorme Potenziale für weitere Aufgaben sowie Arbeitsplätze. Gleichzeitig stellt sie neue Anforderungen an unsere Arbeit. Wissen, Bildung und Weiterbildung rücken in den Fokus. Die Mitarbeitenden der Fabrik der Zukunft müssen geschult, vorbereitet und sensibilisiert werden. Dabei setzen wir insbesondere auf die Ausbildung im eigenen Unternehmen. So können junge Menschen ein Duales Studium in den Bereichen Wirtschaft, IT oder auch Digital Business Development beginnen und Praxiserfahrung in einer sich immer weiter digitalisierenden Gesellschaft sammeln. Neben umfassenden Schulungskonzepten bieten wir auch fachliche Weiterbildungsangebote. Zusätzlich stärken digitales Lernen sowie die Nutzung von virtuellen Trainings und E-Learnings die interne Wissensvermittlung.
Welche Möglichkeiten bei der weiteren Digitalisierung von Wartung und Instandhaltung sind derzeit absehbar?
Die kontinuierliche Datenerfassung durch die Digitalisierung in der Wartung und Instandhaltung ist die Basis für weitere Optimierungsmaßnahmen verschiedener Prozesse. Wenn Daten zu Störungen und Ausfällen von Maschinen digital erfasst werden und somit Fehlerquellen identifiziert werden, können sie als wertvolle Grundlage für zukünftige Auswertungen dienen. Auf dieser Basis lassen sich vorausschauende Instandhaltungsstrategien realisieren, um Ausfallzeiten und Stillstände gezielt zu verhindern. Als C-Teile-Partner haben wir dabei die Vision einer vernetzten Fabrik zwischen uns als Partner, unseren Kunden und Vorlieferanten fest im Blick. Dies beinhaltet eine vollständige Transparenz in Bezug auf Behälter, Füllstand und Verfügbarkeit, zum einen in den einzelnen Werken, aber auch werks- sowie länderübergreifend. So ist unser Zukunftsgedanke, exakt prognostizieren zu können, in wie vielen Tagen ein Behälter oder ein Artikel leer wird. Das bedeutet eine transparente, ganzheitliche Übersicht über alle Unternehmensbereiche und Werke hinweg sowie die Möglichkeit zu optimierten Analyse- und Prognosefunktionen für die ganzheitliche Versorgung von C-Teilen. In der Fabrik der Zukunft wird deshalb auch der Digitale Zwilling eine bedeutende Rolle spielen. Als virtuelles Abbild ermöglicht er eine nahtlose Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte. Das steigert die Effizienz, minimiert die Fehlerquote, verkürzt die Entwicklungszyklen und eröffnet neue Geschäftsmöglichkeiten.
